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Manutenção Preventiva
As subestações são conjuntos de equipamentos que transformam a energia recebida da distribuidora – de alta para média ou de média para baixa tensão, por exemplo – de acordo com a classe de consumo: residencial, industrial, comercial, etc.
O coração da subestação é o transformador – o equipamento que, essencialmente, aumenta ou diminui valores de tensão.
Podemos dizer que existem três tipos básicos de manutenção de subestações:
- Manutenção Preditiva: verifica as condições de operação da subestação identificando problemas antes que provoquem falhas e interrupção da atividade produtiva. É um tipo de manutenção que reduz custos e não exige a paralisação da produção industrial.
- Manutenção Preventiva: é feita essencialmente para eliminar problemas identificados nas manutenções preditivas. A interrupção da produção industrial é programada e bem mais curta que a da manutenção corretiva.
- Manutenção Corretiva: É realizada para corrigir problemas, normalmente por falta das manutenções preditivas ou preventivas. Em geral, possui caráter emergencial e precisa reestabelecer a normalidade rapidamente, para que as atividades industriais possam ser retomadas com segurança e brevidade.
Como é feita a manutenção de subestações?
Os principais componentes da subestação a serem avaliados nas manutenções são os transformadores de força, transformadores de potencial e corrente, cubículos, sistemas de medição e controles, disjuntores, chaves seccionadoras, para-raios, relés de proteção e isoladores.
Em geral, a manutenção segue os seguintes passos:
- Elaboração de um plano de ação após vistoria in loco e inspeção visual.
- Na data programada, os técnicos se reúnem para repassar as estratégias que atendam às normas de segurança brasileiras.
- Colocação dos EPIs – equipamentos de proteção individual, que protegem os técnicos contra arcos elétricos (curtos-circuitos) e acidentes.
- Preparação do ambiente com a retirada de objetos que atrapalhem as atividades.
- Limpeza dos equipamentos e componentes da subestação.
- Ensaios e análise dos equipamentos. A Access Engenharia Elétrica utiliza aparelhos analisadores (Termo visor/Micromimetro/Termômetro etc.) de ponta para verificar grandezas elétricas e detectar pontos de aquecimento ou possíveis problemas no sistema.
- Coleta de óleo do sistema de isolamento do transformador.
- É feita também a medição de resistência na malha de aterramento. Quanto menor a resistência encontrada, mais fácil será a passagem das correntes de curto/surto, ou outras para a terra, evitando-se maiores prejuízos ou danos a pessoas ou instalações.
- Reaperto e reconexões: devido a frequência (60 hz) presente no sistema, isso produz vibrações que movimentam naturalmente as peças do sistema. Isso precisa ser periodicamente ajustado por reapertos, durante as manutenções preventivas.
- Entrega do sistema com retirada de aterramento temporário, fechamento de chaves e religamento da entrada de energia e fornecimento.
Normas e recomendações para a periodicidade das manutenções de subestações
De acordo com o plano, a manutenção mínima de uma subestação de energia deve conter:
1. Inspeções Visuais
As inspeções visuais devem ser realizadas regularmente para verificar o estado geral de conservação da subestação. Isso inclui a limpeza dos equipamentos, a qualidade da iluminação do ambiente e a adequação dos itens de segurança (por exemplo, extintores e sinalização). “Devem ser verificados, entre outras coisas, a existência de vazamentos de óleo nos equipamentos. A ferrugem e corrosão em equipamentos e estruturas metálicas. Também, a existência de vibração e ruídos anormais. E o nível de óleo dos principais equipamentos e o estado de conservação dos armários e canaletas e as condições dos aterramentos” – determina a Aneel.
2. Inspeções Termográficas
As inspeções termográficas em subestações devem ser realizadas, no mínimo, a cada seis meses. Nelas, devem ser avaliados não apenas as conexões, mas todos os equipamentos da subestação.
3. Ensaios do Óleo Isolante dos equipamentos
A análise fisioquímica e cromatográfica do óleo de isolamento, contido em equipamentos como o transformador, pode revelar sérios problemas.
São comuns superaquecimento, perda de energia, corrosão e outros, detectáveis pela análise do óleo. A falta de manutenção no transformador, por exemplo, pode causar curtos, interrupções frequentes no fornecimento de energia, perda de equipamentos e do próprio transformador.
Por isso a Aneel estabelece, no Plano Mínimo, que a análise de gases dissolvidos no óleo isolante seja feita de seis em seis meses. Já o ensaio físico-químico do óleo isolante deve ser realizado ao menos uma vez por ano.
